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    CNC數控加工中心的加工經驗總結,值得一看

    日期:2021-03-03    編輯:富泰鑫五金    閱讀: 1315

    在CNC數控加工中心都會初選這樣的問題:那就是殘次品,出現這樣情況首選需要從根源來發現問題,然后解決問題。了解這種問題都是需要資深的數控操控人員才知道怎么處理。今天就來給大家分享一下CNC價格的經驗總結,值得一看。


    一、機床的刀具切屑產生的原因:


    當刀具不夠堅固時,會導致刀具彈起,切斜面不同意,導致切削余量不統一。(如:曲面側面留0.5,底面留0.15);切削參數(如:公差大、SF設置快等)。


    改善:


    要在加工前反復檢測,避免機床在工作時出現意外。改變刀具使用原則:盡量保持在同一點同一高度;增加清角程序,側面與底面余量留;合理調整切削參數,余量大,圓角圓;使用機床的SF功能,操作者可以微調速度,使機床切削達到最佳效果。


    二、分步操作問題產生的原因:


    1、操作人員手動操作不準確,導致模具周圍有毛刺出現在在中心條上有磁鐵;而且模具的四邊不垂直。會導致出現殘次品的利率增大。


    改善:


    手工操作時要反復仔細檢查,模具中心要保持在同一點、同一高度;模具外圍要用油石銼去毛刺,用抹布清理干凈,最后用手確認;模具中心(可用陶瓷分中棒其它)分割前,中心棒要消磁鋼筋可用陶瓷分中棒其它部位);應檢查模具四周的垂直度(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。


    三、刀具對向問題產生的原因:


    結果表明:操作人員手動操作刀具對向不準確,致使夾刀錯誤,讓飛刀上的刀片產生誤差(飛刀本身有一定的誤差);R刀與平底刀飛刀之間存在誤差。


    改善:


    手動操作要反復仔細檢查,對刀要在同一點上;夾持刀具時,要用氣槍吹干凈,抹布要擦干凈;飛刀上刀片需要測量刀桿和光滑底面時,可用刀片;對刀程序可避免r刀、平刀和飛刀之間的誤差。


    四、撞機產生的原因


    深度z軸對刀錯誤;中間碰撞編號操作錯誤(如:取數沒有進刀半徑等);刀具錯誤(如:D4刀用D10刀來加工);程序錯誤(如:A7.NC走A9.NC);手動操作手輪方向錯誤;手動快速進給方向錯誤(如:取數沒有進刀半徑等)。


    改善:


    深度z軸對刀時,注意對刀位置。(底面、頂面、分析面等)。操作完成后,應反復檢查。夾緊工具時,在安裝之前,請反復檢查程序列表。程序應該一個接一個地按順序進行。使用手動操作時,操作者應提高機床的操作熟練程度。在手動快速移動時,z軸可以升高到工件上方移動。


    五、工件表面精度粗糙原因:


    切削參數不合理,工件表面粗糙,切削刃不鋒利,長刀具夾緊,長刀片避免脫空;排屑不良,吹氣、沖油;編程走刀方式(可以考慮走順銑)工件毛刺。


    改善:


    切削參數,公差,余量,轉速進給設置要合理;刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換;

    裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空不要太長;對于平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理;工件有毛刺:與我們的機床,刀具,走刀方式有直接關系,所以我們需要了解機床的性能,對有毛刺的邊進行補刀。


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